德国农机制造-克拉斯：富于远见的家族企业

克拉斯：富于远见的家族企业

　　当地时间4月16日下午4点，飞机降落德国杜塞尔多夫机场。德国人做事就是守时，无论是接机还是接站。此前说好17日8点接我们，第二天克拉斯出口部经理陶实博士准时在旅店处等候。

　　陶实是一位个子高大的男人，经常到中国出差。作为出口部经理的陶实英语流利，这大概是职务所必需的。后来我们访问的格立莫、雷肯的出口部经理英语也都非常好。克拉斯的产品经理也是位博士，可见克拉斯作为全球第四大农机企业，员工的素质都比较高。

　　这是本刊记者在2007年6月访问克拉斯后，第二次访问该公司。对于位于哈斯文克(harswikel)的工厂，记者还有比较深刻的印象，这次感觉与原来并没有什么直观的变化。与5年前记者参观访问时相比，除了产销量、年收入和员工人数等数目字方面的增长，应该说从外观上克拉斯并没有太大的变化。5年前访问克拉斯时，公司8000员工创造了24亿欧元的产值，而去年全球9000员工创造了33亿的产值，人均产值是提高的，这说明尽管有波及全球的金融危机的发生，德国企业的发展质量却得到进一步加强。至于目前的欧债危机，陶实认为对克拉斯没什么影响，一则主要发生于希腊，二则是德国是经济表现特别是实体经济表现**好的国家，对德国的冲击可以忽略不计，从宏观上，这对我国的经济发展很有启示。由于近年来产能的不足愈加明显，克拉斯正在老厂房的边上建造一幢新的厂房。

　　克拉斯起源于1887年，**早是一家建立在哈斯文克小城附近的修理简单机具的小工厂，1913年迁于现址，成为公司发展的重要节点，现在企业的大多事务由第三代传人卡特琳娜·克拉斯女士主持。讲解员Gunter Leigers告诉记者，克拉斯第二代兄弟有三人接父亲的班，有什么事克拉斯家族会统一商量。与一些上市企业不同，家族企业没有给股东的压力，因此公司能从长远的发展着想，这与一些企业的职业经理人从短期利益考虑而采取经营决策有很大不同。

　　尽管近年来不少欧美企业在中国攻城扎寨，然而克拉斯在中国的行动却比较缓慢，针对这个疑问，陶实认为，不同的企业有不同的战略规划，克拉斯虽然在中国没有产品生产车间，但是其在欧洲其他国家的企业却可能比迪尔等在中国的企业要强。同时，克拉斯不会为了进入中国的补贴产品目录而建厂，还要看能否有完备的供应链体系。

　　克拉斯有一个很大的展览馆，一层摆放着公司各个历史阶段生产的收获机产品，无声地讲述着公司和产品的演进史，让你置于其中就会感觉到克拉斯强烈的历史厚重感。二楼是公司管理人员食堂。公司的福利很好，作为家族企业，管理人员不少都有“公车”。这与国内正实行的公车改革的方向不同。克拉斯员工的工资也非常高。实习技校生**低的月工资都达到700多欧元，多的达到1400多欧元。接我们的阿尔巴尼亚籍司机说，克拉斯“have many many money”(注：原话如此)。在克拉斯，按德国的法律，工人月工资达2000欧元以上(约1.7万人民币)，每年还能休假两三个月。这在国内大概不可想象，在我们的民营企业甚至国有企业，在生产旺季，员工连正常的节假日都别想休息，在淡季也不大可能给补回来。

　　克拉斯目前产有全球**大功率的收获机LEXION770，431千瓦(586马力)，割幅达到12米，喂入效率高，一小时**多能收85吨小麦，被吉尼斯记录给予认证。产品价格虽高，但由于性能优异、作业效率高，产品具有很强的竞争力。今年5月就有一台运往我国的哈尔滨。另外，黑龙江和内蒙用户还各采购了克拉斯的大型青贮机。

　　一家好的企业，往往是在很多方面都做得不错，不然一块明显的“短板”就可能影响其综合表现。德国人做事严谨，因此做什么事都追求完美，力求达到**好的效果。在克拉斯展览馆的二楼，他们给记者一行播放企业的宣传片，让人感觉拍得像好莱坞的电影，场面恢弘，意境深远，无与伦比的视觉效果，勾起人的无限神往，引起人强烈的情感共振，很好地展现了机器的优质、高效，打动人心，极富感染力。与国内不少企业干巴生涩、直白粗糙的广告宣传片相比具有云泥之别，广告所起的效果自然也大不同。

　　与德国很多企业一样，克拉斯非常重视创新，在研发方面的投入力度大，每年要用销售额的5%的资金用于研发，高于很多同行。据介绍，近几年公司每年都要申请60多个专利，差不多每星期一个专利的速度。在德国，克拉斯是当之无愧行业标准的制定者。克拉斯还非常注重经济实用、节能环保。产品的涂料用得恰好好处，一是体现环保的理念，二是体现经济节约的理念。车间试车时用旧的轮胎，出厂后才换成新的轮胎。

　　克拉斯车间自动化程度高，7条生产线有6个是自动流水线。除了通用的生产线，还建有一条特别零部件生产线，这是为了适应客户的一些特殊要求而建的。尽管有“量身定制”麻烦，但也会获得更高的利润率。克拉斯的零部线生产、加工和组装的流水线的设计运行方向都适应工作操作，方便快捷。在哈斯文克40万平米的车间内，自动运输零部件的索道长达12公里。多少零部件在生产，产出，型号、颜色编号，电脑都有记录。不同区域生产独立的零部件，车间每个生产单元的质量、维修产量纪录，每个细节消除错误的发生。先进的信息化系统，保证需要的配件今天中午发出的订单明天合作单位就会送到，减少了储备空间和资金的占用、提高了企业的资金使用效率。在哈斯文克的生产车间，一天要生产35-45台收割机，每15分钟就生产一台。

　　克拉斯生产车间面积大，在车间经常能看到骑自行车的工人，这一方面提高了工作效率，也大大提高了工作舒适性，体现出企业的人文关怀。在克拉斯车间经常看到“迷你吧”，工人可以在此处进行抽烟、喝咖啡等短暂休息活动。

　　克拉斯在全球有9000名员工，在哈斯文克有3000人。员工的忠诚度很高，这与克拉斯公司真正地遵从“以人为本”的理念分不开。企业有很强的社会责任感。在展览馆做讲解员的Gunter Leigers先生已经退休，原来是公司科研发展部门的员工，从1968年起就在公司工作，直至2003年退休。退休后仍在公司发挥余热担任讲解员。在金融危机期间，一些在德国的外国大企业纷纷裁了不少人，但克拉斯通过灵活的调整措施，精心安排，未裁掉一名员工。出于对公司的感激与忠诚，市场恢复之后，公司迅速焕发出新的热情。一些员工的二代也继续在克拉斯上班。

　　作为《农机质量与监督》记者，对克拉斯的质量管理非常感兴趣。通过参观采访发现，克拉斯产品质量好有其原因。在产品开发之初，研发人员就会现场收集大量数据，为以后机器施肥、播种提供依据。由于工艺设备的先进，譬如切割机器人、焊接机器人有效地保证了机器的加工精度。在国内，很多企业在为了鉴定生产的样机，往往质量都表现得非常好，可是一旦真正批量生产后，整体的质量就会大打折扣。而对于克拉斯来说，由于在质量管理方面有严格的标准和流程，产品质量的一致性非常好，设备监控每个零部件都做得一样。收获机组装完工后，要经过三道严格的检测程序才能出厂。在克拉斯车间内的黑板上贴有不少明白纸，每个人负责什么、每个人做什么都记录下来，在生产上以销定产，产品80%知道给谁制造的，零部件和整车流向的精准把握，有利于建立质量追溯机制。除此，对于产品售后零部件质量的检测，下文还要提及。

　　德国企业都非常注重培训，注重后备梯队的培养。由于这需要时间和投入，这大概也是德国企业对人才要求宁缺勿滥的原因。克拉斯有自己的人才培养机构即克拉斯学院，具备良好的人才后备梯队机制：一类是实习生技校，按700-1400欧元的标准发工资，不同的工程实习期长达2.5-3.5年；另一类是在校实习生。为了合理安排时间，在销售淡季，克拉斯会安排员工调整和培训或者休假。

　　目前克拉斯已经在中国有8家经销商。**近数月，坊间还传出克拉斯和国内多家企业商谈合作的消息。据陶实介绍，为了更好地在中国拓展业务、为中国用户服务，公司已经准备今年8月在河北廊坊建立培训中心和零配件运转中心，并在北京代表处的基础上成立分公司。业内解读为这是克拉斯欲在中国加大市场力度的实质性手段。

　　在克拉斯，记者亲自驾乘了大型青贮机和拖拉机。550马力的拖拉机，偌大的庞然大物，一个手柄，方向盘很小，完全是智能化控制，驾驶者操控自如，一个完全没有驾驶经验的农民都很快能学会。粮仓满了时，会精确到秒让驾驶员知道。有合作社向企业租用机器时，企业会帮助进行测试需要多少台机器。像克拉斯这种大型作业的机器，由于作业效率非常高、产品性能好，弥补了价格高的缺陷。陶实认为，先付出购买成本，但保证农民获得收益高，这是克拉斯产品获得用户青睐的原因。

　　此行在克拉斯的一个重要收获，是观看了2003年开始兴建的公司零部件配送中心，效率之高令人震撼。而这也是记者在国内农机任何一家农机企业所未见过的。

　　克拉斯公司零部件配送中心距离哈斯文克约50公里处，交通非常方便，毗邻高速公路，附近有5个飞机场。在5-10月处于收获季节时提供大量的物流服务，30%、20%、50%的零部件分别通过空运、海运和陆运到全球各地。克拉斯零配件区域经理史林格告诉记者，克拉斯的某款产品在停产后**起码还要提供10年配件，这种负责任的态度对不断推出新机型就忘了老机型的国内企业极富启示意义。

　　克拉斯现有10个子公司，100多个零部件合作商。在零部件配送中心，每个零部件可以通过网上的数据在线查询，如果库存量达到**低标准值时电脑会自动发出提醒。根据不同国家需要，每天6-21点为发货时间，5-10月则对欧洲国家提供24小时零配件服务，遇有紧急情况甚至还会租用出租车运送。零配件的运输是与专业化的物流厂家合作。由于自动化程度高，零配件中心效率高，3.2万平米的中心仅160名员工，其中80人负责仓储。尽管每天从这里的取货量达到12万个，但因智能化系统的采用，不用担心出现差错。70%的零部件是由机械自动运输、存储，完全不用也没有一个工作人员，每个小时零部件配送机器要往返130次，取送100个零部件，每周控制在0.03%的失误率。从2003年开始至今，零配件中心已有15万个零配件储存位置，其中12.5万个是收获机，2.5万个是拖拉机。每个零部件在中心会有三道质检程序，到达中心后，首先经过扫描，入库后会抽样检查，发货时又会进行一道“体重”检测。同时，为了保障不出差错，中心有两套电子系统，即使一套出了故障，另一套一个半小时以内就可以顶上。目前，配件订单的标签上有5国语言，史林格称一年内会有更多种语言，并笑称争取要有中文。

　　再详尽的语言叙述也无法替代亲眼所见的视觉体验。作为国内农机从业者，有机会到克拉斯，你可以不参观他的工厂，但是一定要参观他的零部件配送中心。